一.裂紋產(chǎn)生的核心原因

1. 烘烤制度不合理

1?1低溫階段（≤200℃）升溫過快：澆注料中“自由水”（拌合水）無法及時(shí)通過氣孔排出，內(nèi)部形成蒸汽壓力，撐裂襯體（多為貫穿性或網(wǎng)狀裂紋）。

1?2中溫階段（200-600℃）未控溫：此階段“結(jié)晶水”（結(jié)合水）脫出，若升溫速度＞15℃/h，會(huì)加劇體積收縮，且與襯體外部溫差過大，產(chǎn)生熱應(yīng)力裂紋。

1?3未設(shè)置保溫階段：關(guān)鍵溫度區(qū)間（如100℃、300℃）未保溫，水分集中脫出，局部壓力驟升。

2. 加水量超標(biāo)

實(shí)際拌合時(shí)加水量超過廠家推薦值（低水泥澆注料加水量通常為5-7%），多余自由水增加，烘烤時(shí)體積收縮量增大，且易在內(nèi)部形成“水囊”，導(dǎo)致收縮裂紋。

3. 材料本身特性問題

3?1骨料與基質(zhì)膨脹系數(shù)不匹配：如高鋁骨料與硅質(zhì)基質(zhì)搭配，烘烤時(shí)熱脹冷縮差異大，內(nèi)部產(chǎn)生剪切應(yīng)力，引發(fā)微裂紋。

3?2收縮率過高：超微粉（如硅灰）用量過多，或未添加膨脹劑，烘烤后體積收縮無法補(bǔ)償，形成裂紋。

4. 施工質(zhì)量缺陷

4?1振搗不密實(shí)：內(nèi)部存在疏松孔洞或氣泡，烘烤時(shí)孔洞周圍材料收縮不均，應(yīng)力集中導(dǎo)致裂紋（多為局部裂紋）。

4?2養(yǎng)護(hù)不當(dāng)：澆筑后未覆蓋保濕（如暴露在風(fēng)吹、高溫環(huán)境），表面水分快速散失，形成“表面干縮裂紋”（裂紋淺、不規(guī)則）。

4?3模板變形/拆除過早：襯體未達(dá)到早期強(qiáng)度（通常養(yǎng)護(hù)24-48h）就拆模板，或模板移位導(dǎo)致襯體受力不均，烘烤后裂紋加劇。

5. 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)缺陷

5?1襯體厚度不均/過厚：厚度＞300mm且無排氣孔時(shí)，內(nèi)部水分難排出，內(nèi)外溫差大（如表面已150℃，內(nèi)部仍50℃），產(chǎn)生溫差應(yīng)力裂紋。

5?2存在尖角/直角：爐體拐角未做圓弧過渡（R≥50mm），烘烤時(shí)應(yīng)力集中在尖角處，易出現(xiàn)“拐角裂紋”。

二、針對(duì)性預(yù)防措施

1. 制定科學(xué)的烘烤曲線

嚴(yán)格按“低溫慢升、分段保溫”原則，典型曲線參考：

1.室溫→100℃：升溫速度5-8℃/h，保溫18-24h（排出大部分自由水）；

2.100℃→300℃：升溫速度8-12℃/h，保溫36-48h（平穩(wěn)脫出結(jié)晶水）；

3.300℃→600℃：升溫速度12-15℃/h，保溫24-30h（緩解體積收縮）；

4.600℃以上：可按20-30℃/h升溫，直至達(dá)到使用溫度（需結(jié)合爐型調(diào)整）。

2. 嚴(yán)格控制加水量

2?1按廠家推薦配比（如6±0.2%），用電子秤計(jì)量加水，禁止憑經(jīng)驗(yàn)“多加水上料”；

2?2拌合時(shí)先干拌骨料+粉料2-3min，再加水濕拌，確保水分均勻（避免局部積水）。

3. 優(yōu)化材料選型與配比

3?1選擇“骨料-基質(zhì)膨脹系數(shù)匹配”的澆注料（如高鋁骨料配高鋁基質(zhì)）；

3?2要求廠家添加適量膨脹劑，補(bǔ)償烘烤收縮；

3?3若用于厚襯體（＞300mm），優(yōu)先選用“低收縮型”低水泥澆注料。

4. 提升施工質(zhì)量

4?1振搗：用插入式振搗器（直徑30-50mm），振搗至表面泛漿無氣泡，避免漏振（尤其模板邊角）；

4?2養(yǎng)護(hù)：澆筑后立即覆蓋塑料膜+巖棉被保濕，養(yǎng)護(hù)時(shí)間≥24h（環(huán)境溫度＜5℃時(shí)需保溫加熱）；

4?3拆模：確保襯體抗壓強(qiáng)度≥10MPa（約養(yǎng)護(hù)48h）后再拆模，避免硬撬。

5. 優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

5?1厚襯體（＞300mm）：每300×300mm間距設(shè)置φ10-15mm排氣孔（深度貫穿襯體），烘烤后用同材質(zhì)澆注料封堵；

5?2拐角/尖角：全部做R50-R100mm圓弧過渡，減少應(yīng)力集中；

5?3大面積襯體：每2-3m設(shè)置20-30mm寬膨脹縫（填充陶瓷纖維紙，釋放熱膨脹應(yīng)力）。

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